製造工場の物流課題と改善ポイントを解説

物流とは物資や製品が生産者から消費者の手に渡るまでのモノの流れ・管理のことであり、部品や原材料を調達し、製品を出荷する製造工場のプロセスにおいて、物流の効率化は欠かせません。

物流には大きく分けて、以下の4種類があります。

・調達物流：
製品の製造に必要な原材料や部品をサプライヤーから工場へ運ぶ物流活動です。必要なものを必要な量だけ、必要なタイミングで調達する「ジャストインタイム供給」が重要となります。

・生産物流：
工場内の生産における部品・資材・製品に関する物流活動です。資材の在庫管理や工場内での移動、完成品の包装や倉庫への発送などが含まれます。調達物流や販売物流と連携することで、適正な納期管理や配送効率の向上に寄与します。

・販売物流：
完成後の製品を消費者の手元に届けるための物流活動です。従来は倉庫や物流センターから卸、販売店、小売店などを経由して消費者に届く流れが一般的でしたが、現在ではEC市場の拡大により、消費者への直接配送も増加しています。

・回収物流：
消費者から返品された製品や廃棄物を回収する物流活動です。不良品やリコール製品の回収、包装容器や段ボールの回収、またリサイクル可能な資材の回収もこれに該当します。

このうち、本記事では製造工場と密接に関わる生産物流についてご紹介します。

製造工場の物流の中心的な工程として、「部品保管」「ピッキング」「出荷」があります。
以下では、それぞれの工程の概要と、よくある課題について解説します。

製造に必要な部品や資材を適切に管理し、必要なタイミングで供給できる状態にしておく工程です。部品の種類や数量、保管場所を正確に把握することが求められます。

【課題】
・在庫管理の複雑化：
多品種少量生産の増加により、部品の種類が膨大になっている現場が少なくありません。従来の管理方法では情報の更新や追跡が追いつかず、実在庫とシステム上の在庫数の乖離や過剰在庫などにつながるリスクがあります。

・欠品リスク：
在庫を最適化しようとすると、余剰が少なくなり欠品が発生するリスクが高まります。欠品は生産ラインの停止や遅延を引き起こす原因となります。

・スペースの制約：
限られた倉庫スペースに多様な部品を効率よく配置する必要があり、スペース不足によって作業効率の低下や安全性の問題が発生することもあります。

保管されている部品を製造ラインや出荷工程に供給するために取り出す作業です。正確性とスピードが求められる重要な工程であり、少しのミスが生産効率や品質に直結するため、管理精度が問われます。

【課題】
・ヒューマンエラー：
手作業によるピッキングでは、部品の取り間違いや数量ミスが発生しやすい課題があります。こうしたミスは製品不良や組立ラインの停滞を招きます。

・作業効率の低下：
部品の保管場所が分散していると、作業員が広範囲を移動する必要があり、ムダな時間や作業負担が増えます。

・人手不足：
物流業務の現場では慢性的な人材不足が進行しており、安定的なピッキング作業に支障が生じる要因となっています。

完成品を顧客や流通拠点に向けて送り出す工程であり、顧客満足度を左右する重要なプロセスです。製品の梱包、ラベル貼付、配送手配などの作業があります。

【課題】
・配送の遅延：
出荷作業の遅れが配送スケジュールに影響を与え、顧客満足度の低下を招く可能性があります。

・誤配送：
ラベル貼付の誤りや配送先情報の不備により、製品が正しく届けられず、返品や再配送のコスト・時間的ロスが発生することがあります。

・コスト増加：
効率的な出荷が行われない場合、梱包や輸送にかかるコストが増加し、収益を圧迫する要因となります。

以下では、前述の各工程における改善ポイントを解説します。

部品保管の在庫管理の複雑化や欠品リスクを改善するためには、在庫管理の精度向上が重要となります。例えば、自動倉庫やWMS（倉庫管理システム）を導入することで、在庫のみえる化と効率的な管理を実現できます。RFIDを活用して部品の入出庫を自動記録し、在庫管理の正確性を向上させることも効果的です。
保管スペースの最適化に関しては、レイアウトを見直して部品を種類別に整理し、頻繁に使用する部品を取り出しやすい場所に配置する方法や、保管場所を固定しないフリーロケーションを導入する方法などがあります。

小林クリエイトでは、部品保管の効率化に寄与する在庫管理システムを扱っています。RFIDを活用し、入出庫情報のみえる化・棚卸作業の簡略化を実現します。詳細は以下からご覧ください。

在庫管理システム

製品の入出庫管理や棚卸作業でお困りごとはございませんか？

本資料では、入出庫情報のみえる化・棚卸作業の簡略化を実現する
システムを紹介しています。

在庫数の適正化と棚卸の工数削減を行いたい方は、
ぜひダウンロードしてご覧ください。

ピッキングのヒューマンエラー低減や作業効率向上を図るためには、各種のシステムや機器の導入が効果的です。
例えばRFIDを活用すれば、ハンディターミナルで物品の情報を一括で読み取ることができ、作業効率の大幅な向上やヒューマンエラーの防止が期待できます。
搬送工程を自動化するAGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）の導入や、ハンズフリーでの作業を実現する音声入力システムの導入も、作業効率向上や人手不足の解消に寄与します。

このほか、デジタルピッキングシステムの活用により、作業者を正確な棚まで誘導しピッキングミスを防止する方法や、ピッキングリストのデジタル化により作業指示の伝達を迅速化する方法もあります。

小林クリエイトでは、バーコード/二次元コードを用いた誤品チェック/実績収集システム「ハブリッジシステム」を扱っています。品質の担保や全体的なコストの低減を実現できます。詳細は以下からご覧ください。

誤品チェック/実績収集システム「ハブリッジシステム」

誤品チェック/実績収集システム「ハブリッジシステム」は、
バーコード読取、照合パターンを自社で追加設定・運用できるため、
品質を担保するだけでなく全体的なコストの低減を実現できます。

出荷工程の課題を解消するためには、作業の標準化や各種システムを活用したミスの低減、効率化が重要です。
作業標準化の方法としては、業務マニュアルの整備により出荷作業の手順を標準化し、作業者間のばらつきを減らすことや、作業フローの見直しにより出荷準備から配送手配までの工程を一筆書きの導線にすることなどが挙げられます。

RFIDを活用して出荷時の検品を自動化し、誤配送を防ぐことも効果的です。
さらに、出荷管理システムの導入により出荷状況をリアルタイムで把握し、作業の進捗を管理することでも効率化を図ることができ、配送の遅延やムダなコスト増加を防げます。

小林クリエイトでは、トラック便（出荷便や納入便）の到着と出発計画の管理（ダイヤ表作成と進捗管理）を最適化することで、出荷作業を効率化する「トラック便到着・出発管理システム」を提供しています。詳細は以下からご覧ください。

トラック便到着・出発管理システム

トラック便の到着・出発状況の管理でお困りではありませんか？

本資料では、トラック便（出荷便や納入便）の到着と出発計画の管理（ダイヤ表作成と進捗管理）を行うシステムを紹介しています。

トラック便の発着状況をリアルタイムで把握したい方は、
ぜひダウンロードして詳細をご覧ください。

製造工場の物流工程の改善には、デジタルツールの活用やレイアウトの最適化、自動化技術の導入などが有効です。これらの取り組みを段階的に進めることで、作業効率の向上とコスト削減を実現できます。

特に、RFIDは在庫管理やピッキングなどさまざまな工程で効率化を実現でき、大きな効果を実感できます。
RFIDをスモールスタートさせる手段として、RF Starterがあります。
RF Starter はExcel運用のまま手軽にRFIDを導入でき、3ステップで導入が可能です。
RF Starterの詳細は以下からご覧ください。

RFIDをExcelで運用できるRF Starter

RFIDを導入したいが、

「コストが高い」
「運用フローを変更しなければならない」
「導入までに時間がかかる」

といったお悩みをお持ちの方もいらっしゃるのではないでしょうか。

RF Starterなら、Excel運用のまま手軽にRFIDを導入でき、3ステップで導入が可能です。RFタグへの書き込みもでき、工数低減や作業ミス防止を実現します。

以下の資料では、RFIDを活用した製造現場改善アイデアを解説していますので、ご興味のある方はご覧ください。