製造業のコスト削減で見落としがちな
「工場内の3つのムダ」とその削減方法とは

製造業におけるコスト削減といえば、原価や人件費、通信費といった支出の削減が真っ先に挙げられます。しかしこのコスト削減の方向性では限界があり、作業効率や品質を維持するのも難しく、生産性の低下につながるリスクがあります。
コスト削減において意外と見落としがちなのが、工場内のムダです。ムダをなくすことで、品質を維持しながら作業の効率化や生産性の向上が可能になります。では、工場内のムダとは具体的にどんなものがあるのでしょうか。本章では、主な工場内のムダを3つご紹介します。

実績データ入力はいまだに帳票やExcelにて手入力されている企業が多く、データ入力作業にかなりの時間を費やしています。特に紙媒体への入力は、後ほどパソコンでデータの再入力をしなければならないため二度手間であり、ムダであるといえます。手作業のために起こるヒューマンエラーが多いことも作業効率を下げる要因となっています。

検査準備の手間とは、検査仕様書を探す手間と、検査仕様書を検査現場まで持ってくる手間の2つです。検品作業では、検査する品番が変わるたびに検査仕様書も変わるため、品番ごとに検査仕様書を探して持ってくる手間が発生します。また、検査仕様書の準備に抜け・漏れがあった場合は保管場所まで取りに行かなければなりません。

製造業の現場では、状況に応じて製造するべき製品が変わります。それに伴い、工具や検査器具といった備品・物品は工場内を移動します。一時的にモノがなくなるため、作業員は自ら探しに行かなければなりません。置き場所も変動するため、探すのに時間がかかってしまいます。

このようにムダな作業や時間に作業員の工数が使われてしまうため、本来1日にできる業務の量が減ってしまいます。これらのムダなコストを低減することで業務の効率化・生産性の向上が可能になります。

次章では、これらのムダをなくす具体的な方法を紹介します。

本章では、先述した工場内のムダをなくす具体的な方法を３つ紹介します。

データ入力は手入力で行うと時間がかかるだけでなく、入力忘れや入力ミスが発生するリスクがあるため、自動で入力するシステムの導入が効果的です。音声認識入力技術を導入すれば、ハンズフリーでの入力が可能になり、業務の効率化につながります。

音声認識入力技術についての詳細は、以下のリンクからご覧ください。

音声認識入力システム

測定業務、荷受け、仕分け作業などがハンズフリーの音声入力を
利用することで、操作画面をアイズフリーで作業ができます

紙の仕様書は保管場所から探して現場まで持ってくる必要があるのに対し、デジタル仕様書ならばバーコードやQRコードが付与されている媒体を読み取るだけで仕様書を画面に表示できます。これにより、検査準備や仕様書の管理の手間を削減できます。

検査仕様書のデータ化についての詳細は、以下のリンクからご覧ください。

検査仕様書表示システム

日本の製造現場ではペーパーレス化が進んでおらず、検査仕様書や作業手順書などを紙で管理している企業が多いです。しかし、紙で管理することには、「検査準備の手間がかかる」「検査履歴が残らない」などの明確なデメリットがあります。

本書では、仕様書のペーパーレス化により検査・管理の手間削減と検査履歴の蓄積が実現できる検査仕様書表示システムの機能や特徴・強みなどをご紹介しております。

💡　こんな方におすすめ

✔検査の度に仕様書を探すのが面倒だと感じている方
✔検査仕様書や作業手順書などのペーパレス化に興味がある方
✔情報の更新やメンテナンスが大変だと感じている方

RFIDとは、電波を用いてICタグの情報を非接触で読み取る自動認識技術です。仮置きした製品や備品を探すのに時間がかかっている場合は、RFIDの導入が効果的です。対象物にRFIDを取り付けることで、対象物との距離を把握しながら探すことができます。これにより、探索時間の削減が可能です。

RFIDを用いた探索時間の削減についての詳細は、以下のリンクからご覧ください。

RFID探索アプリ

RFID探索アプリは、対象物にRFIDを取り付けることにより、
製品を探す時間を短縮することができ、作業工数の低減を実現できます。

これらの自動認識システムは現場のムダを大きく削減し、生産性向上につなげるものばかりです。しかし、これらのシステムの導入によって本当に現場のムダが改善されるのか、と疑問に思う方もいらっしゃるかもしれません。そこで、自動認識システム導入による改善事例を次の章で紹介します。

先述した音声認識入力技術、検査仕様書のデータ化、RFIDを活用した各企業・現場の改善事例について紹介します。

ある工場の倉庫では、使用期限のある材料が一時保管されており、先に入荷されたものから順番に運び出す必要がありました。しかし、先入先出のルールが属人化していたため、作業者の誤運搬による廃棄ロスが発生していました。 そこで、RFIDを活用し先入先出のシステム化を実施することで、運搬ミスおよび廃棄ロスの削減に成功しました。

また、ある生産現場では精度測定の際、測定と結果の入力の両方を手で行っていたため、作業が煩雑になっていました。そこで、音声による自動入力を導入することで、測定作業を中断する必要がなくなり、従来は60分かかっていた作業時間が約40分まで短縮できました。

以下のページで、生産現場の業務改善について詳しく紹介しているので、ぜひご覧ください。

生産現場の業務改善について

検査工程では、該当品番の検査仕様書を探し、検査場に運んでから検査を行なっていました。仕様書は紙で管理されているため探す時間と手間がかかっていることが課題でした。そこで、バーコードスキャナを用いて検査仕様書を画面表示することで、検査仕様書を探す手間を削減できました。

以下のページで、検査工程の業務改善について詳しく紹介しているので、ぜひご覧ください。

検査工程の業務改善について

ここまで紹介した事例の詳細については、以下のリンクからダウンロード可能です。製造業のコスト削減に悩んでいる方、自動認識システムに興味のある方はぜひご覧ください。