入庫とは？入荷との違いや製造現場で
よくある課題、効率化する方法を解説

入庫とは、製品や資材、原材料などを倉庫内の所定の場所に保管する作業のことです。
保管場所へ配置した後にシステム上に資産として計上する工程までを含みます。

入荷とは製品や資材などを受け取り、検収・検品する工程のことです。
入荷はモノの到着と受け取りに焦点を当てている一方で、入庫は保管とシステムでの管理に焦点が当てられます。つまり、入荷は入庫の前工程ということです。

入荷の効率化については以下の記事をご覧ください。

入荷作業を効率化するためには？ポイントと事例をご紹介

入荷作業とは、仕入先や工場から届いた荷物を倉庫内に搬入する作業のことです。入荷作業には複数の工程があるため、余計な手間や時間がかかりやすく、手間が増えることでヒューマンエラーも誘発してしまいます。本記事では、入荷作業を効率化するためのポイントと、実際に効率化に成功した事例をご紹介します。

入庫の際に保管すべき場所（ロケーション）を間違えたり、実際に保管した在庫数とシステムに計上した在庫数が異なるといったことが起きると、ピッキングの誤りや、欠品が発生する可能性があります。その結果、誤出荷や出荷の遅れが生じ、取引先からの信頼や顧客満足度の低下につながりかねません。
出荷作業の効率化やミスの低減といった観点から、入庫を適切に行うことは重要です。

以下記事では誤出荷を防ぐ方法について解説しているので、あわせてご覧ください。

誤納品・誤出荷を防ぐには？発生する原因と影響、対策を解説

誤納品・誤出荷とは、製品や部品の数量、種類、配送先などを間違えてしまうことです。無駄なコストの発生や信頼低下を招くため、可能な限りゼロにしなければなりません。そのためには、ミスが発生する原因を知り、適切な対策を講じる必要があります。
本記事では、製造業において誤納品・誤出荷が起こる原因とその影響、防止するための対策を解説します。

製造現場での入庫時には以下のような課題がよく発生します。

システム上の在庫数と、実際に倉庫に保管されている在庫数が一致しない問題です。
保管されている在庫数の数え間違えやシステムに計上する際の入力ミスなど、ヒューマンエラーにより発生するケースがよく見られます。

入庫管理が特定の人員に偏っており、業務が標準化されていない課題です。
属人化が発生していると、経験の浅い作業員を中心にミスが発生しやすくなります。

製品、資材などの種類や数量が多い場合は作業者の集中力が持続しにくく、在庫の目視確認時に見間違いやカウントミスが起こりやすくなります。

入庫時に誤った場所にモノを保管してしまうと、出荷時に誤ったモノをピッキングしてしまう場合があります。

納品書や伝票の記載内容を手入力によりシステムに計上する場合も、入力漏れや同じデータの重複入力などのミスにつながります。

以下の方法により入庫作業を効率化することで、作業時間の短縮はもちろんミスの低減にもつながります。

倉庫内の整理整頓は、入庫作業を効率化するうえでの基本です。
倉庫内の狭いスペースに複数の種類の在庫が保管されていると混在しやすく、数量間違いにより在庫の差異が発生しやすくなります。保管時のルールや配置を明確化し、十分なスペースを確保することはもちろん、製品ごとに仕切りを入れるといった工夫が求められます。

頻繁に入出庫する製品は出入口付近に置くことも、効率化を進めるにあたって効果的です。

入庫作業の手順を明確化したマニュアルを作成することも重要です。これにより属人化を防ぎ、誰もが同じレベルで作業をこなせるようになり、経験の浅い作業員でもヒューマンエラーの発生を抑えられます。

マニュアルには具体的な作業の順番、注意点、必要なツールなどを記載し、新入社員でも迷わず作業できるようにします。画像や動画を活用して、視覚的に理解できるようにすることも効果的です。

仕入れ先や出荷先が複数あり、入庫・出庫の時間帯が重なるケースが多い現場では、十分な人員を確保できない可能性が高まります。人員が少ないと1人あたりの業務負荷が増え、焦りも増すためミスが発生しやすくなります。

仕入れ先や出荷先などの協力を得て入庫・出庫の時間帯を変更することで、必要な時に必要な人員を確保して作業を効率的に行うことができるようになり、ミスも低減できます。

倉庫の保管場所に番号を割り振るロケーション管理を行うことで、入庫作業の無駄を省くことが可能です。
ロケーション管理を徹底することにより保管場所が一目で分かるようになり、入庫・出庫をスムーズに行えるようになります。
また、回転率の高い製品の保管場所を入出庫しやすい棚や出入口付近に配置することでも、業務の効率化を進められます。

ロケーション管理についての詳細は以下記事をご覧ください。

倉庫内のロケーション管理とは？管理方法やお役立ちツールを紹介

倉庫内の製品や在庫を効率的に管理する方法として「ロケーション管理」があります。ロケーション管理を行うことで、必要なモノを探す時間を短縮でき、ピッキングミスの低減や属人化の解消、適正在庫の維持などさまざまなメリットを得られます。本記事では、ロケーション管理の主な方法や、役立つツールをご紹介します。

特定の時期にだけ入庫・出庫の頻度や在庫量が増えるイレギュラーな製品がある場合、倉庫内の空いているスペースに保管するフリーロケーションを採用すると良いでしょう。そうすることで、その製品のためだけに常に所定のスペースを確保しておく必要がなくなり、入庫の作業を効率化できます。

無線通信技術であるRFIDを活用することで、入庫したモノの情報を瞬時に読み取り、自動でシステム上にデータを送ることができます。これにより入庫作業の効率化が可能となります。

RFIDの詳細については以下の記事をご覧ください。

RFIDとは？仕組み・特徴・RFタグの分類・活用事例などをまとめて解説！

無線通信を利用した自動認識技術である「RFID」。製造業の分野を中心に注目されていますが、「どんな特徴・メリットがあるのかわからない」「どのような場面で活用できるのか把握していない」という方も多いのではないでしょうか。そこで本記事では、RFIDの基礎的な知識から特徴、活用方法、選定する際のポイントまで幅広く解説します。

ご紹介したように、入庫作業を効率化する方法は複数あるため、取り入れられるものから実践して入庫作業を効率化していきましょう。

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